CHALLENGE
클라이언트가 필요로 한 이유
클라이언트는 수백 종의 자동차 부품, BOM, 입출고, 생산 공정, 원가 정보를 엑셀과 수기 장부에서 관리하고 있었습니다. 품목 코드가 많고 반제품과 완제품의 흐름이 얽혀 있어 재고 차이와 원가 오류의 원인을 찾는 데 시간이 들었습니다.
필요했던 것은 범용 ERP 화면을 그대로 도입하는 일이 아니라 부품 제조 현장의 품목·공정·LOT 흐름을 기준으로 재고와 생산을 연결하는 시스템이었습니다. 한 부품이 어디서 들어와 어떤 공정을 거쳐 어디로 출고됐는지 추적할 수 있어야 했습니다.
자동차 부품 제조 회사 고객사는 수백 종의 부품 재고와 입출고, 생산 공정, 원가계산을 엑셀과 수기 장부로 관리하고 있었습니다. 품목 수가 많고 거래처가 다양해 재고 현황 파악만으로도 반나절이 소요됐고, BOM(부품 구성표) 관리와 원가계산은 담당자의 경험에 의존했습니다.
재고 파악에 반나절, 수기 기록 오류로 월 20건 이상 재고 불일치 발생
엑셀·수기 관리의 핵심 문제
| 문제 | 영향 |
|---|---|
| 재고 현황 불투명 | 품목별 실시간 재고 파악 불가, 확인에 반나절 소요 |
| 입출고 오류 | 수기 기록 과정에서 월 20건 이상 재고 불일치 |
| 원가계산 수동 | BOM 기반 원가를 엑셀로 수동 계산, 월말 정산 3일 이상 |
| 공정 추적 불가 | 생산 공정 진행률·완료 여부를 현장에 직접 확인해야 함 |
회계 업무도 수동으로 이루어져 매출·매입 관리, 수금·지급 관리까지 정확한 재무 데이터 확보가 어려웠습니다.
클라이언트 요청사항과 기획 방향
| 클라이언트 요청 | 이렇게 기획한 이유 | 해결 방식 |
|---|---|---|
| 품목과 BOM을 공통 기준으로 관리 | 부품명과 규격 표기가 다르면 생산 투입과 원가 계산이 어긋남 | 품목코드·규격·단위와 BOM 버전을 기준 데이터로 통일 |
| 입고·생산·출고 재고를 같은 원장으로 연결 | 단계마다 현재 수량을 직접 수정하면 차이 원인을 추적할 수 없음 | 모든 증감을 LOT와 재고 거래로 기록 |
| 공정별 수량과 수율을 확인 | 생산 완료 수량만 보면 어느 단계에서 손실이 발생했는지 알기 어려움 | 공정 투입·산출·불량을 작업 단위로 누적 |
SOLUTION
시온랩은 입고·출고·생산 전 과정을 실시간으로 추적하고, 원가계산과 회계까지 통합 관리하는 자동차 부품 전용 ERP 시스템을 설계·구축했습니다.
시스템 구조
- 통합 대시보드 : 총 매출 금액, 거래 금액, 산출 수량, 재고 분류 현황, LOT 추적 현황을 한눈에 파악합니다. 최근 LOT 작업의 진행 상태와 평균 효율(79.7%)을 실시간으로 모니터링합니다.
보안 정책으로 확대가 제한됩니다
- 품목 관리 : 품목코드·품목명·규격·타입·소재·단위중량·안전재고·기준단가 등 상세 정보를 관리합니다. 분류·타입·소재·차종·공급사업자·도장상태 등 다중 필터로 수백 종 부품을 즉시 검색할 수 있으며, 도장 발행 기능으로 현장 라벨링까지 지원합니다.
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- 재고 관리 (입고·생산·출고) : 입고 관리, 생산 관리, 출고 관리를 탭으로 전환하며 통합 관리합니다. 실시간 재고 현황에서 품목별 카드 형태로 최근 거래(생산출향, 생산투입, 출고 등)와 일시를 확인하고, 엑셀 업로드나 수동 입고 등록을 지원합니다.
보안 정책으로 확대가 제한됩니다
- 재고 현황 : 총 품목 수, 재고 부족 품목, 총 재고 금액을 상단에 표시하고, 품목 카테고리(전자재·부자재·반제품·제품)별 필터로 현재 재고·재고 이력·재고 조정을 조회합니다. 가거래·가거처 필터와 자동 업데이트 주기 설정으로 최신 데이터를 유지합니다.
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- 공정 관리 : 제조 공정 작업 내역(Blanking, Press, 조립)을 공정번호·상태별로 관리합니다. 대기·진행중·완료·전체 상태 필터와 공정 유형·기간 검색으로 산출 수량, 투입 수량, 수율, 작업자 정보를 실시간 추적합니다.
보안 정책으로 확대가 제한됩니다
사이드바에 대시보드·기준정보(품목관리·거래처관리·BOM관리·품번 단가 관리)·재고관리(입고·생산·출고)·재고현황·공정관리·회계관리(매출·매입·수금·지급·회계 요약)·시스템 모니터링 메뉴를 배치하여 전체 업무를 하나의 시스템에서 관리할 수 있도록 구성했습니다.
BUILD
구축 방향과 데이터 처리 로직
품목, BOM 버전, LOT, 재고 거래, 공정 작업을 분리해 연결했습니다. 생산 투입은 승인된 BOM을 기준으로 재고를 차감하고, 산출과 불량은 같은 작업에 기록해 수율과 원가가 동일한 수량 근거를 사용하도록 구성했습니다.
| 구간 | 들어오는 데이터 | 판정·처리 기준 | 다음 상태 |
|---|---|---|---|
| 입고 | 품목, 공급처, LOT, 입고 수량 | 품목 코드·검수·중복 LOT 확인 | 가용 재고 또는 보류 재고 |
| 생산 | 작업지시, BOM 버전, 투입·산출·불량 | 필요 수량과 가용 재고 검증 | 공정 이력과 반제품·완제품 재고 반영 |
| 출고 | 주문, LOT, 출고 수량, 거래처 | 가용 수량과 추적 가능 LOT 확인 | 출고 이력과 재고 차감 |
VALIDATION
검증한 업무 범위
| 검증 구간 | 확인한 상황 | 완료 기준 |
|---|---|---|
| BOM 정합성 | 승인 전·후 버전과 생산 투입 | 작업 시작 시 승인 버전만 사용되고 버전이 고정 |
| 재고 통제 | 가용 수량보다 큰 생산·출고 요청 | 음수 재고가 차단되고 부족 품목이 표시 |
| LOT 추적 | 입고 LOT에서 출고 제품까지 역추적 | 투입·공정·출고 이력이 끊김 없이 연결 |
비슷한 업무에 적용할 수 있는 부분
전자부품, 금속가공, 식품 제조처럼 BOM과 공정, LOT 추적이 필요한 업무에 적용할 수 있습니다. 메뉴 수보다 품목 식별, 버전, 수량 원장의 일관성이 먼저입니다.
RESULT
| 지표 | Before | After | 개선율 |
|---|---|---|---|
| 재고 파악 시간 | 반나절 | 실시간 조회 | 90% 절감 |
| 입출고 오류 | 월 20건+ | 월 1건 미만 | 95% 감소 |
| 월말 원가 정산 | 3일+ | 반나절 | 80% 단축 |
| 납기 지연 | 빈번 | - | 70% 감소 |
※ 본 프로젝트는 고객사 실제 업무 요건을 바탕으로 설계한 결과물이며, 보안 정책에 따라 일부 화면만 공개했습니다.
