제조업 재고·원가 관리 ERP, 한눈에 보기
- 문제제조업 재고·원가 관리 ERP, 어떤 문제가 있었나요?
- 수백 종의 부품과 입출고, 생산 공정, 원가를 엑셀과 수기 장부로 관리하던 제조 현장이었습니다. 품목 수가 많고 반제품과 완제품의 흐름이 얽혀 있어서, 품목별 재고 현황을 파악하는 데만 반나절이 걸렸습니다.
- 방법어떻게 바꿨나요?
- 먼저 품목코드·규격·단위와 BOM 버전을 기준 데이터로 통일했습니다. 부품명과 규격 표기가 조금씩 다르면 생산 투입과 원가 계산이 어긋나기 때문에, 기준값을 고정하는 일을 화면 개발보다 앞에 두었습니다.
- 결과무엇이 달라졌나요?
- 입출고 오류 95% 감소, 월말 원가 정산 80% 단축.
이런 경우였습니다
수백 종의 부품과 입출고, 생산 공정, 원가를 엑셀과 수기 장부로 관리하던 제조 현장이었습니다. 품목 수가 많고 반제품과 완제품의 흐름이 얽혀 있어서, 품목별 재고 현황을 파악하는 데만 반나절이 걸렸습니다. 수기 기록에서 생기는 재고 불일치는 월 20건을 넘었습니다.
원인
기록을 소홀히 한 탓이 아니었습니다. 입고 장부와 생산 일지, 출고 전표, 엑셀 재고표가 서로 다른 곳에 있고 단계마다 현재 수량을 직접 고쳐 적는 구조였기 때문에, 숫자가 어긋나도 어느 단계에서 벌어진 차이인지 되짚을 근거가 남지 않았습니다. BOM 기반 원가계산도 담당자 경험에 의존했습니다.
필요했던 것
필요했던 것은 범용 ERP 화면을 그대로 들이는 일이 아니라, 한 부품이 어디서 들어와 어떤 공정을 거쳐 어디로 나갔는지 추적할 수 있는 연결이었습니다. 메뉴 개수보다 품목 식별과 수량 원장의 일관성이 먼저였습니다.
가능했던 이유
판단 기준이 이미 현장에 있었습니다. 품목코드와 규격, BOM, 공정 순서, 안전재고는 담당자의 엑셀과 장부에 적혀 있었고 서식만 서로 달랐습니다. 규칙을 새로 만드는 대신 흩어진 기준을 한 벌로 정리하면 되는 일이었습니다.
쉬운 방법이 통하지 않은 이유
쉬운 길은 엑셀을 그대로 화면으로 옮기는 것이었습니다. 그렇게 하면 단계마다 현재 수량을 덮어쓰는 방식이 남아서 재고 차이의 원인을 찾는 일은 똑같이 어렵고, 생산 투입과 원가 계산이 서로 다른 수량을 근거로 쓰는 문제도 그대로입니다.
그래서 이렇게 만들었습니다
- 1
먼저 품목코드·규격·단위와 BOM 버전을 기준 데이터로 통일했습니다. 부품명과 규격 표기가 조금씩 다르면 생산 투입과 원가 계산이 어긋나기 때문에, 기준값을 고정하는 일을 화면 개발보다 앞에 두었습니다. 작업을 시작할 때는 승인된 BOM 버전만 쓰이고 그 버전이 고정되는지 확인했습니다.
- 2
입고·생산·출고의 모든 증감은 현재 수량을 고쳐 쓰는 대신 LOT와 재고 거래로 기록하게 했습니다. 수량을 직접 수정할 수 있으면 입력은 편하지만, 차이가 생겼을 때 되짚을 기록이 사라집니다. 입고 LOT에서 출고 제품까지 역추적이 끊기지 않는지를 완료 기준으로 삼았습니다.
- 3
공정은 완료 수량만 받지 않고 투입·산출·불량을 작업 단위로 누적했습니다. 완료 수량만 보면 어느 단계에서 손실이 났는지 알 수 없고, 수율과 원가가 서로 다른 숫자를 쓰게 됩니다. 같은 작업에 기록된 수량을 원가의 근거로 쓰도록 연결했습니다.
- 4
가용 수량보다 많은 생산·출고 요청은 처리 전에 막고 부족 품목을 표시하도록 했습니다. 음수 재고가 한 번 들어오면 그 뒤의 모든 집계가 함께 틀어지기 때문입니다.
